Über das Röhrenwerk Carl Hamm GmbH
Rohrleitungsbauer und Schweißfachbetrieb mit Tradition
Was machen wir?
Die Stahlbaubranche hat viele Player. Doch wo andere nur Standardlösungen bereithalten, geht Carl Hamm noch einen Schritt weiter: Wir entwickeln bei Bedarf einzelne Bauteile sowie komplexe Systeme für Anlagen aller Art – und stellen diese dann in unserem Werk in höchster Qualität her.
Für unsere Kunden bedeutet das: Ein Ansprechpartner kümmert sich um alles – von der Idee über die Produktion und das fachgerechte Schweißen bis hin zur reibungslosen und termingerechten Lieferung.
Wir legen Wert auf außergewöhnliche Qualität, Kundenorientierung und Innovation und stellen sicher, dass unsere Rohrleitungssysteme zuverlässig, effizient und auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind.
Das Unternehmen wird derzeit von den geschäftsführenden Gesellschaftern Sebastian Hamm und Philipp Hamm geführt, die das Erbe von Innovation und Qualität fortführen.
Unsere Rohrleitungen
Wir stellen Rohrleitungssysteme her im Größenbereich von 17,2 mm bis 2.000 mm Durchmesser und im Druckbereich von PN 2,5 bis PN 400 in verschiedenen Stahlqualitäten für die folgenden Bereiche:
Unser Maschinenpark
Unser moderner Maschinenpark ermöglicht vielfältige und präzise Fertigungsprozesse. Für die Beförderung stehen Brückenkrane mit einer Kapazität von je 5 t, Gabelstapler mit 1,8 t bis 6 t Hubkraft sowie ein Schwerlastrollsystem für bis zu 10 t zur Verfügung. Markierungen erfolgen über rechnergesteuerte Hartstempel- und Tintenstrahlmarkierungssysteme.
Die mechanische Bearbeitung umfasst CNC-Drehmaschinen (Drehdurchmesser bis 500 mm, Drehlänge bis 800 mm), konventionelle Drehmaschinen (bis 1.000 mm Durchmesser), NC-Fräsmaschinen sowie Vertikal-Bearbeitungszentren mit Verfahrwegen von 1.000 x 600 x 600 mm. Im Bereich Schweißen bieten wir unter anderem Behälterdrehvorrichtungen (DN 500–DN 3000, Tragkraft bis 10 t), MAG-Schweißgeräte (bis 400 A), mechanisierte Schweißanlagen für Rohre (bis DN 1.400, Länge bis 16 m) sowie WIG- und Orbitalschweißgeräte.
Unsere Trennanlagen umfassen Bandsägen (bis DN 500), Orbitalsägen (⌀15,5–⌀114,3 mm) und CNC-Plasma- sowie Autogen-Rohrschneideanlagen (bis DN 1.600). Ergänzt wird unser Maschinenpark durch eine Sandstrahlanlage, Walzenbiegemaschinen (Biegeleistung bis 20 mm, Länge 2,5 m) und Wasserdruckprüfstände (bis 600 bar und 320 t Dehnungskraftaufnahme).
Für die Wareneingangskontrolle nutzen wir modernste Prüfgeräte wie den FARO 3D-Messarm (Fusion 12 ft, 7 Achsen) sowie Härteprüfgeräte und Wanddickenmessung.
Schweißen
Als spezialisiertes Schweißunternehmen sind wir selbstverständlich nach den aktuellen Vorschriften zertifiziert.
Eine Vielzahl an Verfahrenstests wurde durchgeführt, und persönliche Prüfzeugnisse für MAG-, TIG-, Unterpulver- und Automatikschweißen liegen vor.
Unterpulverschweißen
Diese Methode sorgt für eine hohe Schweißnahtqualität und eine ausgezeichnete Schutzwirkung gegen äußere Einflüsse. Sie eignet sich besonders für dickwandige Bauteile. Durch den automatisierten Ablauf werden sowohl hohe Schweißgeschwindigkeiten als auch präzise Nahtbildungen erreicht.
Orbitalschweißen
Dieses Verfahren gewährleistet eine präzise Schweißnahtqualität, da es konstant und ohne Unterbrechungen arbeitet. Besonders geeignet bei Anwendungen, die hygienische Anforderungen und eine geringe Toleranz für Nahtfehler erfordern. Effiziente Produktion und eine hohe Wiederholgenauigkeit.
Bildergalerie
Inhouse
Unsere werkseigene Qualitätskontrolle wird von zertifiziertem Fachpersonal gemäß DIN EN ISO 9712, Level 2, durchgeführt. Zur kontinuierlichen Überwachung der Produktqualität kommen verschiedene Prüfverfahren nach den geltenden Normen zum Einsatz. Dazu gehört die zerstörungsfreie Prüfung (NDT) von Schweißnähten gemäß den allgemeinen Regeln der DIN EN ISO 17635. Im Einzelnen werden die Sichtprüfung (VT) nach DIN EN 13018 und DIN EN ISO 17637, die Farbeindringprüfung (PT) nach DIN EN ISO 3452-1 sowie die Magnetpulverprüfung (MT) nach DIN EN ISO 9934-1 und DIN EN ISO 17638 angewendet. Zusätzlich führen wir Röntgenprüfungen (RT) nach DIN EN ISO 5579 und DIN EN ISO 17636 durch. Zur Sicherstellung der Druckbeständigkeit führen wir außerdem Kaltwasser-Druckprüfungen durch.
Extern
Unsere externen Prüfverfahren werden mit modernster Technologie und nach höchsten Standards durchgeführt. Automatische Ultraschallprüfungen (US) an Rohren erfolgen nach DIN EN ISO 10893 und bieten eine zuverlässige Methode zur Detektion von Materialfehlern. Manuelle Ultraschallprüfungen (UT) werden gemäß DIN EN ISO 16810 und DIN EN ISO 17640 durchgeführt und ermöglichen eine präzise Bewertung spezifischer Bereiche oder kritischer Schweißnähte. Ergänzend dazu führen wir zerstörende Prüfungen durch, die individuell auf die Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind. Diese Prüfungen liefern detaillierte Informationen über die mechanischen Eigenschaften, Belastungsgrenzen und die allgemeine Eignung des Materials für die jeweilige Anwendung.
Inhouse
Technische Zeichnungen werden exakt nach Kundenspezifikationen erstellt, wobei sowohl 2D- als auch 3D-Produktionszeichnungen zum Einsatz kommen. Die Produktentwicklung erfolgt stets in enger Abstimmung mit dem Kunden, um maßgeschneiderte Lösungen zu gewährleisten. Wir bieten zudem Unterstützung bei der Auswahl geeigneter Fügeverfahren und beraten umfassend bei der Vorbestimmung von Wandstärken und Materialien, um optimale Ergebnisse in der Produktion und Anwendung zu erzielen.
Extern
Wir arbeiten eng mit Ingenieurbüros zusammen, um individuelle Anforderungen und Projekte erfolgreich umzusetzen. Dabei übernehmen wir die Materialspezifikation sowie die Berechnung von Wandstärken, um höchste Stabilität und Effizienz zu gewährleisten. Unser Leistungsspektrum umfasst die Detailplanung und präzise FEM-Berechnungen (Finite-Elemente-Methode), um komplexe Belastungs- und Strukturanalysen durchzuführen und optimale Lösungen für unsere Kunden zu entwickeln.
Qualitätskontrolle
Unser Unternehmen ist seit vielen Jahren nach ISO 9001 zertifiziert und erfüllt aktuell die Anforderungen der ISO 9001:2015. Darüber hinaus sind wir nach DIN EN ISO 14001 für unser Umweltmanagementsystem zertifiziert, was unser Engagement für Nachhaltigkeit und Umweltschutz unterstreicht. Die Vorbereitungen zur Zertifizierung nach DIN ISO 45001, dem Managementsystem für Arbeits- und Gesundheitsschutz, sind bereits in vollem Gange. Die Zertifizierung wird voraussichtlich im Dezember 2024 abgeschlossen sein.
Unsere Standorte
Essen
Unser Unternehmen, Carl Hamm, verfügt über eine effiziente Organisation und moderne Fertigungskapazitäten. Mit insgesamt 105 Mitarbeitern, davon 30 in der Verwaltung und 75 im gewerblichen Bereich, decken wir ein breites Spektrum an Aufgaben ab. Auf einer Gesamtfläche von ca. 40.000 m² stehen uns 12.000 m² überdachte Produktions- und Lagerflächen sowie 15.000 m² Außenlagerfläche zur Verfügung.
Wir betreiben separate Produktionshallen für Edelstahl und Kohlenstoffstahl, um höchste Qualität und Reinheit sicherzustellen. Zusätzlich verfügen wir über einen abgeschirmten Röntgenbunker, der eine kontinuierliche Prüfung von Schweißnähten ermöglicht. Dies gewährleistet eine lückenlose Kontrolle und die Einhaltung aller Qualitätsstandards.
Johannesburg
Unsere Anlage umfasst eine Verwaltungs- und Servicestation sowie rund 2.000 Quadratmeter Büro- und Werkstattfläche. Unser Team besteht aus 7 Festangestellten und 4 Teilzeitkräften. Wir betreiben eine Reparaturwerkstatt, die sich auf die Wartung von Pumpen der durch Carl Hamm PPS vertretenen Unternehmen spezialisiert hat. Darüber hinaus unterhalten wir eine voll ausgestattete Werkstatt, um Service- und Montagearbeiten direkt auf der Baustelle durchzuführen.